Plus avantageux que le recyclage des matières premières, le « remanufacturing » consiste à récupérer tout ou partie d’un produit usagé afin de le réinsérer sur la ligne de fabrication de produits neufs (sous-entendu, chez le fabricant d’origine). Toutefois sa mise en œuvre sur le marché nécessite de l’intégrer dès l’amont dans les méthodes d’éco-conception et dans le management de la « reverse supply chain »(1). C’est à cette fin qu’a été mené le projet MacPMR, retenu dans les Investissements d’Avenir gérés par l’ADEME.
Selon l’ADEME, la consommation d’un Français nécessite 47 tonnes de matières par an. Et au cours du XXe siècle, les quantités de matières utilisées par l’homme ont été multipliées par huit. Le « remanufacturing » consiste à collecter des produits en fin de vie, les désassembler, en contrôler, trier et nettoyer les composants puis à remettre à neuf des pièces (et/ou en remplacer certaines par de nouvelles) pour réassembler les produits, ceux-ci subissant alors un test de qualité équivalant à celui d’un produit neuf.
Ce processus présente des avantages multiples : élimination des matières toxiques, conservation des matières premières, de l’énergie, des installations et des machines mais aussi formation de nouvelles compétences industrielles, élargissement des marchés (du fait de produits à plus bas prix) et création d’emplois. Bref, le « remanufacturing » constitue pour beaucoup une des meilleures options de valorisation des produits en fin de vie.
Selon les estimations, il peut contribuer à des bénéfices environnementaux de 10% à 30%, le bénéfice économique pouvant aller, lui, jusqu’à 50%, voire plus, par rapport à la fabrication de produits neufs. Toutefois, malgré ces avantages et les nombreuses évolutions réglementaires (directives DEEE, EUP, VHU, etc.), le nombre d’entreprises qui le mettent en oeuvre reste assez limité. Xerox, puis Kodak, Caterpillar et IBM ont été les premiers à s’y mettre dès les années 1990.
Le « remanufacturing » suppose d’avoir mis en place, en amont, une logique de prévention de la production des déchets : il ne s’agit plus de recycler des déchets de produits finis mais bien de réutiliser les composants, les modules ou autres produits en fin de vie en les réintégrant dans le système économique comme produits à part entière.
Un projet favorisant la performance d’un système industriel
Tout cela a incité le Laboratoire d’Ingénierie des Systèmes Mécaniques et des Matériaux (LISMMA, au sein de Supméca Toulon) et ses partenaires(1) à élaborer une méthodologie d’aide à la conception de produits mécatroniques(2) remanufacturables. Alliant des aspects « ingénierie », « environnement » et des aspects socio-économiques, ce projet s’inscrit dans le cadre global de la performance d’un système industriel. Il a été financé à hauteur de 200 k€ par la Fondation CETIM et 88 k€ par l’ADEME, pour un total de 320 k€.
La méthode MacPMR consiste à la fois en un guide pour l’action et un support d’apprentissage pour le développement de systèmes de « remanufacturing ». Le guide permet d’assister l’équipe multidisciplinaire lors de la création d’un produit en abordant les aspects commerciaux, le design industriel, les questions réglementaires, l’innovation et les aspects sociaux, parmi lesquels le changement de comportement des utilisateurs. Le support d’apprentissage permet de faciliter les échanges entre services et les transferts d’informations, notamment environnementales, entre collaborateurs.
Structurée en six étapes (de l’analyse de l’existant à l’évaluation des concepts viables identifiés), la méthodologie s’appuie sur quatre outils. Ceux-ci permettent de définir le niveau d’innovation visée, d’explorer les diverses possibilités de structures de cycle de vie, de rechercher les différentes potentialités de groupement modulaire de plusieurs composants à l’intérieur du produit et enfin, d’investiguer les différentes manières d’organiser le retour des produits usagés.
(1) La « reverse supply chain » sous-tend désormais que des composants neufs intègrent la supply chain des composants en fin de vie non plus comme la supply chain en boucle qui prend en compte les retours produits.
(2) Le G-SCOP à l’INP (Grenoble), le CRET-LOG (Aix en Provence), l’ITW (Braunschweig) et la société Neopost.
(3) Produits mécatroniques : produits qui allient des composants mécaniques et des composants électroniques comme, typiquement, les équipements électriques et électroniques mais aussi les véhicules.
Hélène Bouillon Duparc
